Колесно-моторный блок. Соберите колесно-моторные блоки, для чего подберите колесные пары и тяговые электродвигатели перед сборкой таким образом, чтобы разность характеристик тяговых блоков одного электровоза не превышала 3% при вращении как в одну, гак и в другую сторону.
Характеристика колесно-моторного блока представляет собой произведение диаметра бандажа колесной пары на частоту вращения якоря тягового двигателя в об/мин при часовом режиме.
Проконтролируйте в собранном колесно-моторном блоке следующие размеры:
общий боковой зазор между зубьями 0,44—0,80 мм;
разница боковых зазоров в обеих зубчатых передачах одной колесной пары не более 0,3 мм;
радиальный зазор (между вершинами и впадинами зубьев) не менее 2,5мм.
Примечание. Проверьте боковые и радиальные зазоры зацепления зубчатой передачи не менее чем в четырех точках. Измерение боковых и радиальных зазоров зацепления, проверку работы зубчатых передач, подшипников производите при рабочем положении колесно-моторного блока;
свес ведущих шестерен относительно ведомых зубчатых колес — (3,5+3) мм;
радиальный зазор между вкладышем и шейкой моторно-осевого подшипника (0,4+0,1) мм;
разность зазоров между вкладышем и шейкой оси для одного колесного блока не более 0,2мм;
разбег тягового двигателя на оси колесной пары 0,5—2 мм;
зазор между стенкой кожуха зубчатой передачи и шестерней — не менее 7мм, при смещении якоря из среднего положения — не более 1мм;
поверхность контакта зубьев должна быть не менее 60% длины и 45% высоты зуба.
Проверьте работу зубчатой передачи, буксовых и якорных подшипников путем включения тягового двигателя в сеть низкого напряжения и вращения его в обоих направлениях не менее 20 мин в каждую сторону. При этом моторно-осевые буксы должны быть закреплены, кожух зубчатой передачи моторно-осевые подшипники заправлены смазкой. Проверьте после обкатки нагрев подшипниковых узлов колесно-моторного блока.
Проверьте после сборки кожухов правильность их установки путем вращения зубчатых передач в обоих направлениях. Для регулирования положения кожуха разрешается установка шайб на крепящие болты между остовом двигателя и кожухом.
Подвеска тягового двигателя. Проверьте состояние стержней подвески тяговых двигателей, резиновых шайб и съемных предохранительных упоров тяговых двигателей. Неисправные и изношенные детали замените или отремонтируйте, при этом суммарный зазор между цилиндрической втулкой и валиком подвески должен быть не более 3мм, между бочкообразной втулкой и валиком—не более 4мм, а диаметр валика подвески — не менее 60мм
Проверьте стержни подвески не отсутствие трещин, трещины не допускаются.
Для комплектации колесно-моторного блока электровозов ВЛ10, а также других электровозов с опорно-осевым подвешиванием тяговых двигателей к месту сборки транспортируют отремонтированную колесную пару в сборе с буксами, спаренный с ней тяговый двигатель с шестернями, буксами (шапками), моторно-осевыми подшипниками, кожухом зубчатой передачи и необходимыми крепящими деталями. Установив тяговый двигатель на монтажную площадку вверх моторно-осевыми буксами, отворачивают болты, снимают буксы (шапки) с верхними вкладышами подшипника, предварительно расточенными под размер шейки колесной пары.
Подготовку к насадке шестерни начинают с того, что посадочные поверхности вала двигателя и шестерни очищают авиационным бензином или ацетоном, протирают безворсовой салфеткой и затем проверяют калибром. Для проверки конической посадочной поверхности шестерни по калибру на нее наносят тонкий слой краски и плотно, не проворачивая, вставляют калибр в отверстие так, чтобы он не покачивался. Затем калибр вынимают и измеряют по образующей длину поверхности, покрытую краской. Прямолинейность образующей конуса вала контролируют по просвету между калибром и конусом вала в8—10 точках, равномерно расположенных по окружности. Просвет должен быть равномерным по всей длине, зазоры и пояски на поверхности конуса не допускаются. Если при проверке калибром обнаружены отклонения от правильной формы, коническая поверхность шестерни или вала должна быть восстановлена до чертежных размеров. Для этой цели используют электролитическое железнение либо автоматическую электродуговую или вибродуговую наплавку. Восстановленную поверхность протачивают на токарном станке, а затем шлифуют.
Посадочную поверхность шестерни притирают по конусу вала с помощью притирочной смеси, состоящей из абразивного порошка и трансмиссионного или автотракторного масла. Притирочная смесь готовится непосредственно на конусе вала. В процессе притирания нельзя допускать появления рисок и задиров из-за попадания грязи, песка, металлической стружки. Шестерню притирают в течение 4—5 мин, вращая ее в правую и левую сторону. После этого отработанную смесь заменяют новой, и повторяют процесс притирки. Для обеспечения ее равномерности следует постепенно поворачивать вал якоря до полного оборота. После притирки поверхности должны приобрести матовый оттенок и не иметь шероховатостей.
Эксплуатационные данные
34 Максимальная скорость км/ч υa max 157 35 Контрольный расход топлива л/100км 8,9 ...
Определение потребного количества автотранспортных и
погрузочно-разгрузочных средств для освоения заданного грузооборота пункта
Определить необходимое количество постов на погрузочном и разгрузочном пунктах и количество бортовых автомобилей общего назначения для освоения заданного объема перевозок. Необходимо избежать простоев в ожидании. Номер варианта исходных данных определяется исходя из суммы двух последних цифр зачетн ...
Выбор и корректирование нормативной трудоемкости текущего ремонта
Удельная нормативная скорректированная трудоемкость текущего ремонта определяется: , (8) где - нормативная удельная трудоемкость ТР, чел.-ч./1000км. - коэффициент корректирования нормативов удельной трудоёмкости ТР. При работе подвижного состава в условиях высокой агрессивности окружающей среды уде ...