а) токарем, производящим накатывание по приборам;
б) контролем геометрических размеров роликов, осуществляемого периодически не реже 1 раза в месяц;
в) визуальным осмотром накатанных осей мастером с целью выявления наружных дефектов накатывания (волнистостью, наплывы металла, риски, перерыв на накатанной поверхности);
г) магнитной дефектоскопией - для выявления скоплений порошка, возможных при резком обрыве наклепанного слоя и наплывах.
Исправление дефектов накатывания разрешается производить:
а) механической обработкой с последующим повторным накатыванием при условии, что в результате этих операций ось будет соответствовать чертежу;
б) путем повторного накатывания;
в) накатыванием сглаживающим роликом;
В процессе накатывания упрочняемую поверхность нужно смазывать жидким машинным маслом. Масло, применяемое для этой цели должно быть чистым и не содержать металлических или абразивных примесей.
После накатывания подступичные части вагонных осей дополнительной механической обработке перед запрессовкой не подвергать. Ролики, у которых рабочая поверхность вследствие износа не соответствует чертежу или имеет повреждения, подлежат восстановлению. При этом допускается уменьшение диаметра ролика не более 10 мм. В случаях образования на роликах наростов разрешается удалять их путем полирования наждачной бумагой № 6 вращающихся роликов.
При некачественной обработке-накатке, подступичную часть оси нужно проточить или снова накатать без проточки. Для устранения волнистости разрешается сделать второй проход сглаживающим роликом или одновременно сглаживающим и накатным.
Окончательно обработанная ось устанавливается на стенд для осмотра и проверки средней и подступичной частей дефектоскопом МД-12ПС.
Ось осматривается мастером. При этом микрометрической скобой с индикатором измеряется диаметр подступичных частей оси в трех сечениях по длине предполагаемого места посадки ступицы колеса и двух взаимно-перпендикулярных плоскостей. Средняя величина диаметра отмечается мелом на средней части оси около соответствующей подступичной части оси. При измерениях диаметров подступичных частей оси определяется также конусность, овальность, волнистость. После осмотра оси (подступичные части) проверяются дефектоскопом.
Расточка и приточка новых и старогодных колес.
При обработке колеса должны притачиваться к осям. Перед обработкой новых колес мастер или токарь проверяет наличие на них установленных клейм и маркировки. Отсутствующая или срезанная маркировка на старогодных колесах не может служить основанием для браковки.
В целях уменьшения объема работ при последующей обточке на колесотокарном станке старогодные колеса нужно подбирать по диаметру круга катания. Разрешается напрессовывать на одну ось старогодного колеса с разностью диаметров по кругу катания не более 5 мм. Новые цельнокатаные колеса необходимо также подбирать по диаметрам кругов катания. Разрешается напрессовывать на одну ось новые цельнокатаные колеса с разностью диаметров по кругу катания не более 1 мм.
Подобранные для обработки колеса устанавливаются на карусельный станок. Перед закреплением на планшайбе проверяется правильность установки колес в горизонтальной плоскости по внутренним граням ободов цельнокатаных колес. Концентричность установки новых цельнокатаных колес проверяется по гребню, а старогодных - по отверстию ступицы. Затем растачиваются отверстия ступицы с последующей приточкой к подступичным частям осей. Диаметры отверстий ступиц при приточке проверяются микрометрическим штихмосом с индикатором. При обработке отверстий следует обращать внимание на правильность скругления кромок (радиус скругления 5 мм).
После приточки к оси колеса проверяется правильность выполнения скругления радиуса кромок отверстия ступицы 5 мм шаблоном, овальность, конусность, волнистость и чистота обработки посадочных поверхностей.
Величина диаметра отверстия ступицы проставляется мелом на внутренней поверхности диска колес и на оси под размером. На основании этих размеров определяется натяг, величина которого также отмечается мелом на средней части оси.
Величина допустимого натяга – 0,10-025 мм.
Обработка поверхности катания колес.
Расчет проектных величин коэффициента технической готовности
и коэффициента использования автомобилей
Коэффициент технической готовности рассчитываем по формуле: (5) где L ср КР – средний пробег до капитального ремонта, определяем по формуле: L ср КР = L КР • (1 – 0,2 • А5 / А), км (6) L ср КР = 189000*(1-0.2*80/360)=113400 км Величины А5 и А берём из таблицы 1. Коэффициент использования автомобиле ...
Способы очистки, осмотра и контроля
Мойка остовов и других деталей ТЭД происходит в специальных машинах. В моечной машине смонтирована душевая система, предназначенная для деталей электрических машин, для обмывки их струями с напором не менее 70-80м. вод. ст. Душевая система обеспечивает обмыв деталей одновременно со всех сторон. Кам ...
Выбор каната
Наибольшее натяжение в канате Выбор размера каната, т.е. его диаметра проводят по разрушающей нагрузке. Разрушающая нагрузка каната должна удовлетворять условию. Коэффициент запаса прочности К принимают по табл. 7 (мет. 27). Тип каната выбирают по ГОСТ 2688-80 и ГОСТ 7668-80. Рекомендуемый предел п ...
